Работаем с технологическим оборудованием любого типа - от конвейерной линии до участка дозирования и смешивания.
Управление скоростью, синхронизация участков, контроль загрузки, защита от перекоса ленты, аварийный останов по длине трассы.
Интеграция станков с ЧПУ в общую линию, межстаночные блокировки, контроль подачи заготовок, учёт наработки и простоев.
Автоматическое дозирование компонентов по рецептам, управление весовыми контроллерами, контроль температуры и времени замеса.
Синхронизация с упаковочными автоматами, контроль этикетки, отбраковка, подсчёт готовой продукции и интеграция с ERP.
Автоматическая сортировка по габаритам, весу или оптическим меткам. Интеграция с системами машинного зрения для контроля брака.
Управление гидравликой и пневматикой прессов, контроль температуры сушильных камер, защита от перегрузки мельниц и дробилок.
От первого выезда на объект до передачи системы в эксплуатацию - каждый этап фиксируется документально.
Выезд на объект, изучение техпроцесса, опрос операторов и технологов, фиксация текущих проблем и узких мест. Составляем опросные листы на каждый узел.
Формулируем требования по ГОСТ 34: режимы работы, аварийные сценарии, блокировки, обмен сигналами, права доступа, требования к диагностике и архивам.
Разрабатываем раздел АТХ: структурные и принципиальные схемы, подбор ПЛК, датчиков, приводов, кабельный журнал, спецификацию шкафов и спецификацию КИПиА.
Собираем шкафы на собственном производстве и параллельно пишем логику ПЛК на языках IEC 61131-3. Настраиваем HMI, аварийные сообщения, сервисные режимы. Тестируем на симуляторе до выезда на объект.
Прокладка кабельных трасс, установка шкафов и датчиков, подключение, проверка цепей, настройка приводов, холодное и горячее тестирование алгоритмов.
Приёмо-сдаточные испытания, исполнительная документация, инструктаж операторов, передача исходных кодов. Техническая поддержка и выезды по запросу.
Выбор платформы зависит от технологических требований, доступности ЗИП, режимов эксплуатации и политики импортозамещения заказчика.
| Группа | Примеры | Где применяем |
|---|---|---|
| ПЛК и контроллеры | ОВЕН ПЛК200/210, Segnetics Pixel/Matrix, Siemens S7-1200/1500, Schneider Modicon, OMRON | Управление линиями, станками, дозированием, приводами, межстаночными связями |
| HMI и панели оператора | ОВЕН СПК, Segnetics Pixel 2, Weintek, Siemens HMI, Schneider Magelis | Экраны оператора, рецепты, аварийные сообщения, сервисные режимы, графики |
| Диспетчеризация и верхний уровень | Аквис-SCADA, MasterSCADA 4D, интеграция с существующей SCADA заказчика через OPC UA и Modbus TCP | Мнемосхемы, архивы, тренды, отчёты, удалённый мониторинг, права доступа |
| Полевой уровень | Датчики температуры, давления, уровня, энкодеры, концевики, расходомеры, частотные преобразователи, сервоприводы | Сбор сигналов, регулирование, позиционирование, защита механизмов |
| Протоколы и промышленные сети | Modbus RTU/TCP, OPC UA, MQTT, Profinet, EtherNet/IP, BACnet, CANopen | Связь ПЛК, HMI, SCADA, приводов, весов, приборов учёта и MES/ERP |
Главный источник проблем на этапе ПНР - отсутствие детального ТЗ с аварийными сценариями, межблокировками и требованиями к диагностике. Мы не начинаем проектирование, пока не согласованы режимы работы, перечень сигналов, права доступа и протоколы обмена. Это не бюрократия - это защита сроков и бюджета проекта.
Эти просчёты регулярно встречаются на объектах, где автоматизацию делали без проектной проработки. Мы проектируем так, чтобы исключить их на стадии схем и кода.
В ТЗ не прописано поведение системы при отказе датчика, обрыве связи, пропадании питания. Результат - ПЛК уходит в STOP, оператор не понимает, что произошло.
Использование нормально-разомкнутых контактов для защит: при обрыве кабеля или сгорании катушки реле система не может отключить оборудование. Все цепи ПАЗ строим только на НЗ-контактах.
Частотные преобразователи и источники питания без расчёта тепловыделения и вентиляции снижают надёжность. Проектируем охлаждение и компоновку под реальную нагрузку.
Код без организационных блоков обработки ошибок: любая мелкая неисправность переводит контроллер в STOP. Все наши программы включают обработку системных исключений и сторожевого таймера.
Контроллер подобран впритык, добавить датчик или исполнительный механизм на этапе ПНР невозможно. Закладываем резерв не менее 15% по каждому типу сигналов.
ПЛК, HMI, приводы и SCADA говорят на разных протоколах без единого шлюза. Проверяем совместимость и проектируем архитектуру сети на стадии рабочей документации.
Автоматизация производства - это не набор разрозненных устройств, а трёхуровневая архитектура, где каждый уровень решает свою задачу и передаёт данные на следующий.
Это датчики, исполнительные механизмы, приводы, концевые выключатели, энкодеры. Здесь собираются физические сигналы: температура, давление, положение, скорость, ток двигателя. Качество полевого уровня определяет всё, что будет дальше: неверно выбранный датчик или плохо закреплённый концевик дают ложные данные, на которых алгоритмы принимают неверные решения.
Мы подбираем датчики под реальные условия: диапазон температур, запылённость, вибрацию, агрессивную среду. Для ответственных измерений используем дублирование или перекрёстный контроль сигналов.
Программируемые логические контроллеры (ПЛК) и панели оператора (HMI). Здесь живёт логика: алгоритмы пуска и останова, каскадное регулирование, межстаночные блокировки, рецепты, обработка аварий, обмен данными с верхним уровнем.
Программирование ведём на языках стандарта IEC 61131-3: релейно-контактные схемы (LD) для цепей безопасности, функциональные блоки (FBD) для регулирования, структурированный текст (ST) для сложных алгоритмов. Для каждого ПЛК пишем программу с учётом его ресурсов (время цикла, память, количество соединений), а не просто переносим типовой код.
Важный момент: все наши программы включают организационные блоки обработки системных ошибок. Если в модуле ввода-вывода пропадает питание или возникает ошибка линеаризации сигнала, ПЛК не уходит в STOP - он фиксирует событие в журнале, оповещает оператора и переводит проблемный узел в безопасное состояние.
SCADA-система (Аквис-SCADA или MasterSCADA 4D), серверы архивов, АРМ диспетчера, интеграция с MES и ERP заказчика. Здесь собирается картина всего производства: мнемосхемы, тренды параметров, журнал аварий и действий оператора, отчёты по выработке и простоям.
Настраиваем права доступа: оператор линии видит только свой участок, технолог - рецепты и параметры качества, главный инженер - всё производство с аналитикой. Аварийные сообщения настраиваем с приоритетами и маршрутизацией: критическая авария - всем, предупреждение - оператору и технологу.
Российский рынок промышленной автоматизации прошёл путь от доминирования Siemens и Schneider к растущей доле отечественных решений. По данным отраслевых исследований, к 2025 году доля российских ПЛК и SCADA в новых проектах существенно выросла - прежде всего за счёт ОВЕН, Segnetics, MasterSCADA и новых игроков.
Мы работаем со всеми платформами: как с российскими (ОВЕН, Segnetics), так и с зарубежными (Siemens, Schneider) - через параллельный импорт. Выбор платформы обсуждаем с заказчиком на этапе ТЗ: российский ПЛК даёт предсказуемую логистику и техподдержку, зарубежный может быть оправдан при модернизации действующей системы, где уже стоит парк оборудования этого вендора.
При проектировании АСУ ТП опираемся на:
Для объектов КИИ дополнительно учитываем требования 187-ФЗ и подзаконных актов по безопасности критической информационной инфраструктуры.
Распространённое заблуждение: купить ПЛК, пару датчиков, шкаф - и производство автоматизировано. На практике автоматизация начинается не с контроллера, а с понимания технологического процесса: где возникает брак, где оператор повторяет однотипные действия, какие аварии уже были и как на них реагировали.
Мы выезжаем на объект, разговариваем с технологами и операторами, смотрим журналы простоев и брака. Только после этого предлагаем архитектуру: что автоматизировать в первую очередь, какие сигналы критичны, где нужна простая блокировка, а где - полноценное регулирование с обратной связью. Это инженерная работа, а не подбор комплектующих по каталогу.
Опишите оборудование, техпроцесс и текущие проблемы. Инженер Аквис-Сервис подскажет, с чего начать: обследование, проект, замена шкафа, программирование ПЛК или комплексная модернизация.
Опишите задачу в свободной форме. Консультант уточнит детали и передаст заявку инженерам, когда будут контакты.
Промышленная автоматизация